液动执行器

1. 标准与规范

  GB3766-83         液压系统通用技术条件

  GB7935-87         液压元件通用技术条件

  JB58027           液压气动系统总成出厂检验技术条件

GB150-1998        钢制压力容器

ASME             锅炉和压力容器规程

JB3915-1985        液压机安全技术条件

  GB2876-81         液压泵站油箱公称容量系列

  JB5213-1991        SG1系列双作用单活塞杆液压缸

  GB2879-86         液压缸活塞和活塞杆动密封沟槽形式、尺寸及公差

  GB6578-86         液压缸活塞杆用防尘圈沟槽形式、尺寸和公差

  GB3452-92         O形橡胶密封圈及系列标准

  GB2651~2656       焊接接头机械性能试验方法

  ASTMA312         不锈无缝钢管

  GB14975           不锈无缝钢管

  JB827              钢管公称通径、外径、壁厚、连接螺纹及推荐流量

  SDZ014             涂漆通用技术条件

  GB191-1990         包装、储运图示标志

  JB/T13306-1991      标牌

  GB2512-81          石油基液压油和液压液

2. 主要零件选用材料

 

零 件 名 称	材     料
阀    体	Q235
阀  板	Q235
轴   承	钢背复合自润滑
密封圈	不锈钢
滑动轴承	铜合金
填     料	V形密封圈、柔性石墨
油缸体	45#
活  杆	45#镀硬铬
活塞	Q235

 

3.产品结构说明

3.1 阀门主要由阀门本体、传动机构、位移传感器等装置等三部分组成。

3.2阀门本体由阀体、阀板、阀杆、滑动轴承、密封组件等主要零件组成。

3.3动机构主要由传动桁架、力臂、油缸与销轴等连接与传动件组成，是液压动力开、关阀门的主要执行机构。

3.4根据现场空间要求，立卧均可安装。

3.5执行器参数

油源压力	12-16MPａ
防护等级	IP55
发询器防爆等级	IIBT4   CT6
输出扭矩	6000N.m  (12MPa)时

 

 

3. 工作原理及操作说明

 

3.1  接入油源

用户现场需接入油源，油源压力12-16MPa。

3.2.1　开阀

现场接入油源至油缸无杆腔（尾部接口）油源输入阀门打开，同时无杆腔回油至油箱内。

且传感器发出4-2 0mA信号，4-20Ma信号可确定零点到满点的位置。开阀时间取决于现场油源压力与油量输入大小。

3.2.2　关阀

现场接入油源至油缸有杆腔（油缸上头接口）油源输入阀门关闭，同时有杆腔回油至油箱内。

且传感器发出20-4mA信号，4-20Ma信号可确定零点到满点的位置。关阀时间取决于现场油源压力与油量输入大小。

 

3.2.3　停止

停止输入油源阀门停止在任意中间位置。

 

 

4.  吊装及调试维护

 

4.1 吊运

运输起吊时不得翻转、倒放；开箱后用吊车运执行器，起吊时注意在四个起吊点中选取平衡位置。

4.2 储存

产品长时间存放时，应放于干燥处，封闭进出口两端，在密封面涂上防锈油。临时停放时可在外墙板位置增加辅助支承以保持平稳。半年不安装，液压系统需清洗换油。

 

• 本阀禁止露天存放。

4.3 安装

安装前应核对本执行机构铭牌参数是否符合使用要求；清洗体通道及蝶板、检查各部位有无损坏现象，各零部件联接螺栓是否紧固。

正、反装型阀门分别按图4、图5所示，确认液压传动系统与水泵出水管道的相对方位。

电液动执行器与设备安装时应在基础上应校正水平，保证轴与设备不倾斜。支座及辅助支撑主要用于保证设备安装运行平稳，不宜大量承受与其垂直的管道轴向水推力；轴向水推力应通过阀前或阀后管道传递到承重基础上。与阀连接后，在使用现场可配阀同时360度旋转安装。

4.5 日常维护

1、出厂时各部分都已根据用户要求调节设定好，一般不得随意调节改动。

2、设备需在提供电源条件下工作，要求稳定可靠。

3、由于本系统控制阀组采用了众多螺纹插装阀，需特别注意油液的清洁度，建议三个月旁路过滤油一次。

4、根据使用工况，24小时连续工作制，每半年必须更换油液一次；8小时间断工作制可按累计使用2400小时后更换一次。

5、定期检查油箱液面高度。第一次加油建议加满液位计，运行两个动作后，可自动排出空气，应再次加油至满位。

6、液压装置投入运行后，需经常到工作现场观察运行情况，看是否有液位低、热过载、漏油等异常现象发生，如有需及时处理。

7、定期进行游动操作，以防止阀门卡住。

5.　一般故障及排除方法